新しい品質不具合が発生する理由は「品質リスクの見逃し」にあります。つまり、事前に新しい不具合が発生することを予測できなかったためです。
新しい不具合が発生するかもしれないと予測することを、リスク抽出と言います。そして、リスク抽出をするためのは仕組みが必要になります。

不具合を発生させないためのリスク抽出のベースとなる考え方がHACCP（ハサップ; 危害分析重要管理点）となります。
HACCPは2021年6月1日から、原則としてすべての食品等事業者に衛生管理の制度として義務化されました。
HACCPではものづくりの工程ごとに、危害要因を分析します。
危害要因は生物的、化学的および物理的な側面から抜け漏れなく抽出することが重要で、
抽出されたリスクに対しては危害要因を予防、排除、もしくは許容できるレベルに低減するための管理措置をおこないます。

HACCPの基礎となる考え方は一般衛生管理です。従業員の入室管理や健康確認、冷蔵庫や冷凍庫の温度管理、手洗いの実施などです。
これらをしっかりおこなうことで、つくりこみの段階でリスク管理して安全な製品をつくるのがHACCPの考え方で、
飲食店ではHACCPに基づいた衛生管理の徹底が重要となります。

一方、食品を製造する工場では、飲食店に比べて製造工程が複雑になります。
また、従業員の数、設備の数、製造における手順、使用する原材料や包装資材なども多岐にわたることが多く、これらが変更されることも多くあります。
そのため、新しい不具合を防ぐためにはHACCPに加えて4M（人・設備・方法・材料）の変更点や環境面（温度・湿度など）の変化点に対するリスク抽出の仕組みが重要になります。
変更点や変化点が製品の品質面にどのような影響を与えるのかを事前に検討し、備えることが出来れば新たな不具合の未然防止につながります。

例えば、パッキンの材質をシリコーン製からテフロン製に変えるケースを考えます。
パッキンはシール性がもちろん大切ですが、他にも確認すべきポイントがあります。
双方の材質の違いから、熱源に近いところに使用しても良いか（耐熱性）、設備洗浄に使う薬剤で劣化しないか（耐薬品性）、
摺動部に使用しても良いか（耐摩耗性）などを1つ1つ確認します。
そして、リスクが見つかった場合には変更を中止、またはリスク点検・交換周期を短くするなどのリスク回避策を事前に検討します。

人においては従業員や協力会社（アウトソース）が作業に必要なスキルを持っているか（スキル評価）、
材料原料や包材の供給元（サプライヤー）が品質管理やコミュニケーションを含めてしっかりと力量を持っているか（力量評価）を定期的に確認することが重要となります。
これらは一例となりますが、新たな不具合は仕組みで未然防止することが可能です。

一方で、これらを話し合う会議体などの体制づくりも重要です。
生産工程の品質リスクを上流から下流まで網羅的に点検（総点検）して対策することも、品質不具合を未然に防ぐために有効な手段になります。

品質不具合が再発する理由は「本質的な原因の見逃し」にあります。
例えば、頭だけで原因を推定してアプローチした場合、特定した原因そのものが間違えている可能性があります。
正しい原因特定のためには、現場・現物で事実関係を1つ1つ確認して情報を整理する必要があります。現場はウソをつきません。
不具合の原因は全て現場にあるのです。この1つ1つの確認と情報の整理が、現状把握スキルとなります。

現場・現実・現物を「三ゲン主義」といいます。
原因特定においては三ゲン主義で事実関係を確認し、情報を整理しますが、やみくもに事実を確認しても時間ばかりかかってしまいます。
そこで大切になるのが原理・原則を加えた「五ゲン主義」の考え方です。

例えば、食品にネジが混入してしまった異物混入不具合を考えます。ネジは重力で常に地面に引っ張られています。
そのため、重力だけを考えた場合、ネジは上から下に向かって垂直に落下し混入します。
また、ネジは振動がある場所とない場所では、振動がある場所の方が物理的に緩みやすいです。
ネジが垂直に向かって落下し混入しうる箇所、そして振動がある箇所がリスクとしては高く、確認の優先順位が高まります。
このように、原理原則からリスクの高い箇所を推定することが大切になります。
このような一連の思考プロセスを「仮説検証スキル」と言い、管理者に求められるスキルになります。

一方で、正しい原因に辿り着いても「対策方法に間違い」があると品質不具合は再発してしまいます。
すなわち、正しい原因に対して、なぜそのようなことが起こったのかを深堀りすることが重要になります。
対策を検討する段階では、期待効果、コスト、納期などを総合的に考え最も有効な方法を選択します。
この選択を間違わないことも重要です。
コストが高いから期待効果が低い方を安易に選択した場合、不具合が再発してしまうケースもあります。
品質不具合の本質的な原因をつかみ、最も有効な対策をうつこと。
そして対策内容はHACCPのリスク低減措置にしっかりと落とし込むことが大切になります。
これらのPDCAを回すために、従業員の「課題解決スキル」を向上させることも重要です。

品質不具合はHACCPやリスク抽出、再発防止の仕組みだけで100%防ぐことは困難です。なぜなら、仕組みを守るのは人だからです。
人は気持ちを持つ生き物です。仕組みをしっかりと守ろうと思わなければ、どのような仕組みがあっても機能しなくなってしまいます。

例えば、不具合を防ぐために50項目のチェックシートを作成したとします。
従業員は最初は1つ1つの内容を確認するかもしれませんが、次第にチェック疎かになり守らなくなる場合があります。
これは、チェック項目の意味合いや妥当性に意味を感じられないためで、「こんなに確認する必要はない」という独自の解釈が生まれます。
そして、解釈が人の行動を変化させてしまいます。仕組みに人の解釈が入ると、行動が変化してしまうのです。
そこで重要になるのが、従業員を味方するリーダーの育成です。

従業員は会社のために働き、そして信頼できるリーダーのために働き、貢献したいと願っています。
リーダーがその気持ちを理解し、従業員と一緒に仕組みを守ろうという働きかけをすることが、マインド醸成には不可欠な要素です。
仕組みを守ろうという働きかけには3つのポイントがあります。
1つ目は仕組みを守ることの「重要性を理解」してもらうことです。仕組みは何のためにあるのか、守らないとどうなるのか。
従業員自身にどのような影響を及ぼすのかの理解となります。
2つ目は、仕組みを守りたいという「想いを醸成」することです。会社の目指すべき方針や方向性と従業員の気持ちのベクトル合わせが重要です。
会社の方針を従業員1人1人に腹落ちすることです。3つ目は仕組みを守るための「仕事の基本」を身につけることです。
人は気持ちに余裕がなくなると、ルールを見落としたり省略する場合があります。
従業員が仕事の基本を理解し、優先順位や段取りを踏まえて業務をおこなうことが、結果として仕組みを守る行動につながります。
このように、マインドの醸成には従業員を味方するリーダーが大切な役割を果たします。
しっかりマネジメントできるリーダー教育が、従業員マインドを高める上で不可欠となります。